Компактные автоматические линии для окраски стеклянной тары

Многие предприятия, занимающиеся декорированием стеклянной бутылки и парфюмерных флаконов с помощью трафаретной и тампонной печати, проявляют растущий интерес к окраске стеклянной продукции. Сочетание окраски бутылки с печатью, с бумажной или пластиковой этикеткой становится все более востребованным производителями вино-водочной и парфюмерной продукции.

Это связано с необходимостью выделения своего продукта среди конкурентов и защиты его от подделки. За последнее время российские компании значительно увеличили выпуск крашеной бутылки для нужд вино-водочной промышленности. В России, Украине и Молдавии в настоящее время насчитывается около двух десятков окрасочных линий, способных окрашивать более 15 миллионов бутылок в месяц. Окраска бутылки матовыми лаками позволяет отказаться от экологически вредного процесса матирования бутылки с помощью кислотного травления. Основной объем окраски бутылки в России и на Украине производится на высокопроизводительных окрасочных линиях компании Glasscoat (Великобритания) — с их помощью красится продукция многих известных производителей, таких как «Русский Стандарт», «Кристалл», «Союз Виктан» и др. Производительность крупнейшей линии Glasscoat (завод Ситал, Рославль) достигает 4500 бутылок в час.

Линии Glasscoat отличает не только высокая производительность, но и уникальная технология нанесения покрытия с помощью электростатического турбодиска, которая отличается очень высокой степенью переноса ЛКМ (до 90%) и обеспечивает высокое качество покрытия.

В настоящий момент дорогостоящие импортные линии могут позволить себе только крупные компании, располагающие большими кредитными ресурсами и имеющие крупных заказчиков. Помимо значительных капитальных вложений, под это оборудование требуются большие энергетические мощности и производственные площади. Из-за недостатка площадей и средств небольшие предприятия организуют ручную постовую окраску с сушкой в отдельной сушильной камере. Процесс ручной окраски при поточном производстве требует большого количества квалифицированного персонала и неизбежно связан со значительным количеством брака. Эти предприятия способны окрашивать сравнительно небольшие объемы продукции и часто не могут «проглотить» заказы, когда требуется окраска более сотни тысяч бутылок или парфюмерных флаконов в месяц. В силу этого многие производители вино-водочной или парфюмерной продукции, желающие сделать пробную партию, становятся в очередь к загруженным заказами крупным декораторам или заказывают продукцию за рубежом.

Наш опыт показывает, что многие предприятия малого и среднего бизнеса остро нуждаются в компактном, недорогом и производительном оборудовании для процесса окраски и декорирования изделий с целью замены малопроизводительного и неэкономичного процесса ручной постовой окраски.

Наша компания разработала производительные, компактные автоматические окрасочные линии для окраски разнообразных изделий из стекла (бутылки, парфюмерные флаконы и пр.) отличающиеся низкой потребляемой электрической мощностью и значительно меньшей стоимостью по сравнению с европейскими производителями.

Для установки оборудования достаточно помещения площадью 40–50 м2, а потребляемая мощность не превышает 30 квт. Обслуживающий персонал на погрузку — разгрузку составляет 2–3 человека. Производительность линий при окраске стандартной винно-водочной продукции составляет 1000 бутылок в час.

Разработка и изготовление оборудования производились в тесном контакте с заказчиками, исходя из конкретных нужд, особенностей производства и требуемой производительности. При разработке нашего оборудования мы руководствовались следующими принципами. Чтобы сделать оборудование эффективным, компактным и экономичным, необходимы:

• Управление процессом окраски;
• Экономичные и надежные краскопульты;
• Оптимизация процесса сушки ЛКП;
• Уменьшение габаритов вентиляции, сушильной и окрасочной камер;
• Применение комплектующих с малым потреблением электрической энергии и воздуха.

Управление перемещением краскопультов и окрашиваемых изделий в процессе окраски, а также подачей ЛКМ - залог качественной и экономной окраски. Для его оптимизации процесс окраски и перемещения изделий должен управляться единым контроллером. В процессе окраски обязательно учитываются габариты изделия и синхронизация процесса окраски с движением конвейера. Сокращение потребления воздуха при окраске с одновременным сокращением лакокрасочного тумана и «перепыла», вызывающих повышенный расход ЛКМ и снижение качества окраски, реализовано в новых поколениях автоматических краскопультов моделей HVLP и RP.

Их применение позволяет улучшить качество окраски и экономит от 10 до 30% ЛКМ, что при больших объемах окраски приводит к экономии тонн лакокрасочных материалов и сотен тысяч — миллионов рублей в месяц. Особенностью этих краскопультов является сопло специальной конструкции, которое обеспечивает «тонкое» распыление материала при пониженном давлении и расходе воздуха. Результат — снижение потерь в виде лакокрасочного тумана, уменьшении «отбоя» краски от поверхности изделий и как следствие уменьшение «перепыла» — попадания капель из «отбоя» и тумана на окрашенную поверхность.

Мы используем краскопульты ведущих европейских производителей. Краскопульты HVLP и RP обеспечивают экономную и качественную окраску изделий. Работают с сольвентными и водными красками. Наши партнеры производят не только качественное оборудование, но и обеспечивают быструю поставку запасных частей и комплектующих. По запросу заказчика мы вместо обычных краскопультов можем поставить оборудование для электростатического распыления ЛКМ.

Рис 2. Вид сверху с открытой печью

Габариты оборудования и энергопотребление

Для уменьшения габаритов оборудования, энергопотребления и увеличения производительности за счет ускорения процесса отверждения покрытий используются камеры ИК-сушки.

Уменьшение габаритов оборудования, снижение энергопотребления и уровня шума можно достичь также за счет нового поколения компактных и производительных вентиляторов среднего и низкого давления. Наше оборудование мы комплектуем новейшими шведскими низкошумными (уровень шума 45–47 Дб) вентиляторами с производительностью от 1500 до 3000 м3 в час и потребляемой мощностью от 0.5 до 2 квт. Наличие встроенной компактной приточно-вытяжной вентиляции в оборудовании избавляет потребителя от необходимости монтировать в рабочем помещении громоздкую и достаточно дорогостоящую вентиляционную систему.

Окрасочные камеры открытого типа более компактны и удобны для работы. Для защиты окрашенных изделий от пыли перед входом в камеру создается воздушная завеса. Воздух поступает в камеру через приточный фильтр класса F5, который обеспечивает улавливание частиц размером более 5 мкм. Для улавливания частиц краски применяется двойная система фильтрации, состоящая из перфорированного картонного фильтра заградителя большой емкости и расположенного за ним фильтра из нетканого материала.

Двойная фильтрация надежно защищает турбину вентилятора от попадания частиц краски. Для сокращения расходов на замену фильтров при больших объемах окраски можно использовать «вечный» фильтр-заградитель из нержавеющей стали, который легко очищается от налипшей краски.

Для высокого качества окраски необходимо, чтобы воздух, подающийся в краскопульты, был очищен от примесей масла, воды и посторонних твердых частиц. На нашем оборудовании мы устанавливаем двухступенчатые системы очистки воздуха, удаляющие следы масла и влаги и твердые частицы размером более 0,1 мкм.

Элементы конструкции оборудования

Необходимыми требованиями к качественному оборудованию являются не только надежность и долговечность комплектующих, но и прочность и малая масса элементов конструкции.

В настоящее время все несущие конструкции оборудования изготавливаются из высокопрочного экструдированного алюминиевого профиля, а стенки окрасочной и сушильной камер — из полированной нержавеющей стали или композитных металлопластиков. Применение этих материалов позволяет не только снизить массу оборудования, но и придает ему красивый, высоко эстетичный вид.